Additiv gefertigte Serienbauteile und Ersatzteile werden häufig im Sichtbereich eingesetzt. Das bedeutet, dass sie optisch die gleichen Anforderungen erfüllen müssen, wie mit anderen Verfahren hergestellte Bauteile. Mit mehr als 30 Jahren im 3D-Druck verfügt FKM über einen umfassenden Erfahrungsschatz und zahlreiche Spezialanlagen zur Bauteilveredelung.
Juni 7, 2022
Als eines der ersten deutschen Unternehmen aus dem Technologiesektor des Additive Manufacturing erfüllt FKM seit wenigen Wochen die strengen Anforderungen der IATF 16949. Damit rückt der Lasersinter-Spezialist auf in die erste Liga der Zulieferer von Serienteilen für die internationale Automobilindustrie. Im Interview spricht Stefan Behlert, der Leiter der Qualitätssicherung von FKM, über die konkreten Auswirkungen der Norm auf das Tagesgeschäft.
Herr Behlert, die Kriterien der ISO 9001:2015 und ISO 14001:2015 erfüllt FKM ja bereits seit geraumer Zeit. Warum haben Sie Ihr Qualitätsmanagement jetzt zusätzlich nach den hohen Anforderungen der IATF 16949:2016 zertifizieren lassen?
Behlert: Wir kommen damit einer zentralen Forderung aller namhaften Automobilbauer entgegen. Die Zertifizierung nach der IATF 16949 qualifiziert unsere Lasersinter-Fabrik in Biedenkopf als Produktionsstandort für die Fertigung anspruchsvoller Serien- und Ersatzteile für die Automobilindustrie. Damit sind wir nicht mehr nur einer der führenden Hersteller auf dem Gebiet des Additive Manufacturing, sondern auch der vermutlich erste deutsche 3D-Printing-Zulieferer, der in den Kreisen der OEM als Einzelteile-Lieferant auf dem Niveau eines Tier-3-Supplier gelistet wird. Die neue IATF-Zertifizierung verschafft uns also einen weitreichenden Wettbewerbsvorteil.
Welchem Grundprinzip folgen denn die Vorgaben der IATF 16949?
Behlert: Während die ISO 9001 branchenübergreifend gilt und eher allgemeine Mindeststandards an ein Qualitätsmanagement-System beschreibt, sind die Anforderungen der IATF 16949 automotive-typisch ausgerichtet und folgen dem Prinzip des Risikomanagements. Darin spiegelt sich der Anspruch der großen Automobilbauer wider, ihren Zulieferern ein differenziertes und branchenspezifisches QM-System abzuverlangen, das auf einer konsequenten Risiko- und Prozessorientierung sowie umfassenden KVP-Maßnahmen basiert. Die stringente Vermeidung von Verschwendung und Fehlern nimmt dabei großen Raum ein. Gegenüber dem OEM gibt die Zertifizierung nach der IATF 16949 klar zu erkennen, dass der Serienlieferant seine Prozesse im Griff hat und sie lückenlos durchschaut und beherrscht. Für uns ist sie der entscheidende strategische Schritt auf dem Weg zum automobilen Serienfertiger.
FKM liefert doch schon seit geraumer Zeit lasergesinterte Bauteile aus technischen Kunststoffen an Kunden in den Automobilbau. Was ändert sich denn jetzt durch die IATF-Zertifizierung?
Behlert: Es stimmt, dass wir auf der Ebene der Produktentwicklung und Vorserien schon seit etlichen Jahren für einige große Systemlieferanten und OEM tätig sind. Als Zulieferer von Klein- und Mittelserien für automobile Anwendungen konnten wir uns bislang allerdings nur in Ausnahmefällen durchsetzen – etwa mit speziellen Bauteilen aus PA 11, PA 12, PA 6 oder TPU. Mit der Zertifizierung unseres Qualitätsmanagements nach der IATF 16949 legen wir nun aber Zeugnis davon ab, dass wir über die vollwertige System- und Prozessqualität eines modernen Automotive-Serienfertigers verfügen. Wir sind damit also ein vertrauensvoller Partner, der die kundenspezifischen Anforderungen der OEM – die sogenannten Customer Specific Requirements – erfüllt.
Welche Auswirkungen hat der IATF-Maßnahmenkatalog für das Tagesgeschäft von FKM?
Behlert: Im Detail gehen die Bestimmungen der IATF 16949 weit über die der ISO 9001 hinaus. Bereits die Anpassung unseres bisherigen QM-Systems und dessen Ausbau nach den erweiterten Vorgaben war ein massives zusätzliches Paket an Aufgaben und Pflichten. Bis zur Zertifizierung Ende April dieses Jahres hat es meine Kollegen und mich etwa zwölf Monate intensiv beschäftigt. Derzeit dreht sich nun alles darum, die Prozess- und Arbeitsbeschreibungen der Norm konform in der täglichen Praxis umzusetzen.
Was bedeutet das denn nun konkret?
Behlert: Das heißt beispielsweise, dass einige Mitarbeiter neuen Abläufen folgen müssen, dass wir einer erhöhten Dokumentations- und Nachweispflicht nachkommen müssen, dass wir uns nach den Vorgaben einer strengeren Leistungsbewertung richten müssen, dass wir unseren Blick für potenzielle Fehlerquellen weiter schärfen müssen und vieles andere mehr. Unternehmensweit geht es darum, die neue Norm und die entsprechend beschriebenen Prozesse nun zu „leben“ – wie es so schön heißt. Vereinfacht und beschleunigt wird dies durch die Erkenntnis, dass viele der IATF-bedingten Neuerungen bei FKM bereits zu erheblichen Prozessverbesserungen und Vereinfachungen geführt haben.
Können Sie das anhand einiger Beispiele veranschaulichen?
Behlert: Wir haben schon während der Einführungsphase festgestellt, dass wir eine höhere Transparenz bei unseren Kennzahlen erzielen. Viele Prozesse in der Produktion und Administration lassen sich daher nun besser steuern und wir können flexibler auf Marktveränderungen und Kundenwünsche reagieren. Ebenfalls sehr auffallend ist, dass sich die Fehlertransparenz bereits deutlich verbessert hat. Das versetzt uns in die Lage, Mängel und Defizite viel effektiver aus dem Weg zu räumen als es früher möglich war. Ich bin sicher, dass schon bald weitere Positiveffekte sichtbar werden. Lieferengpässe dürften zukünftig ausgeschlossen sein, die Materialnutzung wird sich weiter verbessern und die Anzahl der Fehler dürfte sich weiter reduzieren. Insgesamt werden unsere Prozesse sowohl an Transparenz als auch an Stabilität gewinnen.
Bis zu welchem Termin reicht denn die Gültigkeit Ihres aktuellen IATF-Zertifikats?
Behlert: Die im April abgeschlossene Zertifizierung hat grundsätzlich zunächst drei Jahre Bestand. Ihre Gültigkeit wird jährlich von einer akkreditierten Gesellschaft bestätigt – bis wir unser Qualitätsmanagement-System dann 2025 einer vollständigen Re-Zertifizierung unterziehen lassen müssen.
Herr Behlert, wir danken Ihnen für das Gespräch.
von 3D-Druck-Serienteilen On-Demand
Sowohl Hersteller als auch Endkunden profitieren von der Produktion von On-Demand-Serienteilen im 3D-Druck. Durch die Kombination der 3D-Drucktechnologie mit traditionellen Fertigungsmethoden werden Unternehmen deutlich flexibler und können effizienter mit sich ändernde Nachfragen und Anforderungen umgehen.
Luftkanal für Motorenbereich
Leitteil für Motorbereich
3D-Schuhe: Revolution im Schuhmarkt
Designer-Stehlampe
Kunststoffdübel zur Verschraubung von Blechteilen
3D-gedruckte Handprothese
Höhere Patientenzufriedenheit im Dental Modellguss
Individuelles Geldschein-Ablagefach mit klappbarem Deckel
Individuelle ergonomische Unterschenkelorthese
Bionisch optimierter Biathlon-Gewehrschaft in Wunschfarbe
Gehäuse einer Ultraschall-Orientierungshilfe für sehbehinderte Menschen
Einteilig gebauter, individueller Serien-Monitorhalter
Individuelle ergonomische Handorthese
Mehrteiliges Antennengehäuse für unterschiedliche Kundenanforderungen
LED Design-Arbeitsplatzleuchte in Kleinserie
Überzugkappe für Entlüftungsklappe
Motorträger aus Kunststoff
Abgas-Messsonde in Flugzeugturbine
Funktionsintegration in Reinigungslanze
3D-Druck Schneidwerkzeug
Induktor für Schweißoperationen
von 3D-Druck-Ersatzteilen On-Demand
Insgesamt bietet die Produktion von On-Demand-Ersatzteilen im 3D-Druck zahlreiche Vorteile für Hersteller und für Endkunden.
FKM hält für On-Demand-Serien und -Ersatzteile sehr große Produktionskapazitäten vor und verfügt über das Know-how, diese hocheffizient einzusetzen. Darüber hinaus bieten wir ein breites Spektrum an Nachbearbeitungs- und Montagemöglichkeiten für einbaufertige Teile an. Als Projektpartner unserer Kunden steigen wir mit einer intelligenten Zusatzleistung schon vor der additiven Fertigung ein: Wir denken bereits den Entwicklungsprozess eines Bauteils mit.
Ganz gleich wie ungewöhnlich oder unrealistisch eine Idee ist: FKM unterstützt sie mit den Möglichkeiten des LPBF – vom ressourcensparenden Leichtbau, über Funktionsintegrationen wie konturnahe Kühlkanäle, spezifikationsabhängige Empfehlungen zur Werkstoffauswahl und Finishing-Möglichkeiten bis zur Fertigmontage von Baugruppen. Wir gehen mit Leidenschaft an die Realisierung und senken so Ihr Entwicklungsrisiko und sichern weitere Investitionsschritte.
„Wir bei FKM bieten State-of-the-Art-Lösungen für den 3D-Druck von Ersatzteilen, die funktionieren und wirtschaftlich sind.“
Das additive Herstellungsverfahren ist für kleine Stückzahlen ab der Losgröße 1 bis hin zu größeren Serien geeignet. FKM bietet eine bedarfsorientierte Ersatzteil- oder Serienproduktion mit dem Verfahren Selektives Lasersintern für Kunststoffbauteile und dem Selektiven Laserschmelzen für Metallbauteile.
Dabei gewährleisten wir vom ersten bis zum letzten Teil einer Serie identische Bauteileigenschaften und eine gleichbleibend hohe Qualität.
Selbstverständlich unterliegen alle Prozesse und Fertigungsschritte einer regelmäßigen internen und externen Kontrolle und Auditierung. Die Einhaltung der für Ihre Bauteile vereinbarten Eigenschaften überwachen wir in unserem hauseigenen Prüflabor.
Vielfalt.
6 Kunststoffe. 6 Metalle.
Welche Vorteile muss das Material für Ihre Anwendung mitbringen? Zugfestigkeit, Bruchsicherheit, Temperaturbeständigkeit, Biegeflexibilität oder Leichtigkeit?
FKM hält für jeden Anspruch den passenden Werkstoff bereit. Vertrauen Sie auf unsere Erfahrung – gemeinsam finden wir den perfekten Werkstoff.
Mit einer umfassenden Materialauswahl an sortenreinen oder gefüllten Kunststoffen, großvolumigen und flexibel einsetzbaren 3D-Druckkapazitäten sowie validierten Parametersätzen erreichen wir zuverlässig optimale Produkteigenschaften für Ihre Teile.
Unser umfassendes Portfolio an hochentwickelten Metallwerkstoffen hat sich in der täglichen Praxis bewährt. Die modernen Metallpulver sichern die gewünschten Produkteigenschaften und machen die Reproduktionen zuverlässig wiederholbar.
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