100% Additive Manufacturing seit 25 Jahren

Das Einhalten von definierten Standards ist wichtig, denn auf diese Weise werden reproduzierbare und konstante Qualitäts- und Sicherheitsstandards garantiert. Auch im Bereich der additiven Fertigung sind Normen einzuhalten. Uns ist es wichtig, unseren Kunden höchste Qualität zu bieten. Aus diesem Grund haben wir 2014 ein eigenes Prüflabor eingerichtet. Hierbei kontrollieren wir optisch, durch hochauflösende Scanner, und mechanisch, beispielsweise durch Zugversuche. Auch ermitteln wir Shore-Härten und überprüfen die Dichte der Objekte. Durch optimale Kontrolle gewährleisten wir unseren Kunden dank präziser Prüftechnik höchste Standards.

Zur optimalen Nachbearbeitung von AM-Bauteilen – besonders von Metall-Bauteilen – kommen sehr häufig Fräsmaschinen zum Einsatz. Auch in diesem Bereich bietet FKM die optimale Lösung an. Kompetent und effizient arbeiten wir mit der Henkel Modellbau GmbH zusammen – einem Unternehmen, das auf 5-Achs-Fräsen verschiedenster Materialien (Kunststoffe und Metalle) spezialisiert ist. Durch zwei spezialisierte Unternehmen entstehen so Produkte höchster Qualität. Ebenso wie FKM legt Henkel Modellbau großen Wert auf einen stets aktuellen Maschinenpark, um alle technischen Möglichkeiten der verfügbaren Technologie ausnutzen zu können.

Oberflächentechnik ist der Dachbegriff für alle Technologien, die Oberflächen von Objekten und deren Oberflächeneigenschaften verändern. FKM realisiert je nach Bedarf und Wunsch individuell jedes technisch machbare Finish. Unsere Möglichkeiten reichen dabei von individuellen Farbwünschen als Lackauftrag oder als Farbinfiltration bis hin zum Erodieren. Auf Wunsch glätten und schleifen wir Ihre in Auftrag gegebenen Bauteile. Nach Bedarf beschichten wir die Bauteile und machen sie dadurch gegen schädigende und sicherheitsbeeinträchtigende Korrosion, Abrasion oder Adhäsion widerstandsfähiger.

Das Selektive Laserschmelzverfahren, kurz SLM (Selective Laser Melting), basiert auf dem gleichen additiven und werkzeuglosen Fertigungsverfahren wie das Lasersintern. Als Ausgangsmaterial wird allerdings ein Metallpulver verwendet – je nach Bedarf z.B. Edelstahl, Werkzeugstahl oder unterschiedliche Legierungen. Mit einem oder mehreren starken Lasern erfolgt ein lokales Verschweißen des jeweiligen Grundstoffs, so dass in sehr dünnen Schichten nach und nach reale Abbild der jeweiligen digitalen Daten im Pulverbett entsteht. Hierbei werden sehr hohe Bauteildichten und mechanische Kennwerte erreicht, so dass die gefertigten Bauteile problemlos und nachweisbar als Substitut für klassisch hergestellte Bauteile genutzt werden können. Individualisierte geometrisch komplexe Bauteile können ohne großen Zeitaufwand und mit hoher Kostenersparnis hergestellt werden.

Lasersintern, abgekürzt mit SLS, ist das am häufigsten eingesetzte Verfahren aus dem Bereich der industriellen 3D-Drucktechnologie. Mit Hilfe eines oder mehrer Laser werden aus einem pulverförmigen Ausgangsmaterial funktionale dreidimensionale Gegenstände gedruckt. Schicht für Schicht entsteht, was vorher mittels spezieller PC-Anwendungen digital erstellt wurde. Je nach Einsatzbereich des gedruckten Objekts wird aus Kunststoffen mit unterschiedlichen Eigenschaften gewählt. Durch die schichtweise Verschmelzung mit selektiver Laserstrahlung entstehen die Produkte. Dank großer Konstruktionsfreiheit kann das SLS-Verfahren bei der Herstellung von vollständigen Objekten (bis 660 x 360 x 550 mm Größe) oder von Teilkomponenten angewendet werden. Lasersintern wird für Rapid Prototyping, Ersatzteil- und Serienfertigung eingesetzt.