PEEK vs. PEKK – Unterschiede & Einsatz im 3D-Druck

PEEK vs. PEKK – Welches Hochleistungspolymer ist für Ihre industrielle Anwendung die bessere Wahl?

In der additiven Fertigung von Hochleistungsbauteilen gehören Polyetheretherketon (PEEK) und Polyetherketonketon (PEKK) zu den leistungsfähigsten verfügbaren Hochleistungskunststoffen. Beide Werkstoffe zählen zur PAEK-Familie (Polyaryletherketone) und sind für extreme Einsatzbedingungen konzipiert: hohe Dauergebrauchstemperaturen, aggressive Medien, mechanische Dauerlast und anspruchsvolle Normanforderungen.

Dennoch unterscheiden sich PEEK und PEKK in entscheidenden Punkten – insbesondere im additiven Fertigungsprozess.

Für Industriekunden stellt sich daher nicht die Frage, welches Material „besser“ ist, sondern: Welches Material ist für meine konkrete Anwendung technisch sinnvoller?

Was verbindet PEEK und PEKK?

Beide Werkstoffe zeichnen sich durch folgende Eigenschaften aus:

• Dauergebrauchstemperaturen > 200 °C

• exzellente chemische Beständigkeit

• hohe Zug- und Biegefestigkeit

• ausgezeichnete Ermüdungsresistenz

• geringe Rauchgasentwicklung

• sehr gute Hydrolysebeständigkeit

Dadurch eignen sie sich für:

• Luftfahrtanwendungen

• Energietechnik

• Maschinenbau

• Öl- und Gasindustrie

• anspruchsvolle Automotive-Komponenten

Die detaillierten Materialkennwerte und Grundlagen finden Sie in unserer Werkstoffübersicht zu PEEK und PEKK.

Der entscheidende Unterschied: Molekülstruktur und Kristallinität

Der zentrale Unterschied liegt in der chemischen Struktur – konkret im Verhältnis von Ether- zu Ketongruppen.

PEEK

• höhere Kristallisationsgeschwindigkeit

• sehr steife, hochstrukturierte Materialmatrix

• hohe thermische Stabilität

• bewährt in Serienanwendungen

PEKK

• langsamere Kristallisation

• besser steuerbares Gefüge im 3D-Druck

• reduzierte Warping-Neigung

• oft bessere Layerhaftung im additiven Prozess

Für industrielle AM-Anwendungen ist genau dieser Punkt häufig entscheidend.

Verarbeitung im industriellen 3D-Druck

Im Hochtemperatur-3D-Druck reagieren beide Werkstoffe unterschiedlich auf Prozessparameter.

PEEK – robust, aber anspruchsvoll

• hohe Verarbeitungstemperaturen

• starkes Schrumpfverhalten

• präzise Prozesskontrolle notwendig

PEKK – prozessstabiler

• geringere Verzugsneigung

• besser kontrollierbare Kristallinität

• geeignet für komplexe Geometrien

Für Bauteile mit dünnen Wandstärken oder komplexer Struktur bietet PEKK oft Vorteile in der Fertigungsstabilität.

Wann ist PEEK die bessere Wahl?

PEEK empfiehlt sich besonders, wenn:

• maximale Steifigkeit erforderlich ist

• etablierte Normen oder Zulassungen PEEK vorschreiben

• Serienanwendungen mit stabiler Geometrie vorliegen

• extrem hohe Dauerbelastung im Fokus steht

Typische Branchen:

• Luftfahrt

• Maschinenbau

• Energietechnik

Wann spricht mehr für PEKK?

PEKK bietet Vorteile bei:

• komplexen Geometrien im 3D-Druck

• Bauteilen mit hoher Layerhaftungsanforderung

• Anwendungen mit erhöhtem Brandschutzbedarf

• reduzierter Verzugsanforderung

Insbesondere im additiven Fertigungsumfeld gewinnt PEKK zunehmend an Bedeutung.

Entscheidungsmatrix für Industriekunden

 Fazit: Nicht das Material entscheidet – sondern die Anwendung

PEEK und PEKK sind keine konkurrierenden Werkstoffe, sondern zwei Werkzeuge im Hochleistungsportfolio.

Die richtige Wahl entsteht nicht aus Datenblättern allein, sondern aus:

• Bauteilfunktion

• Fertigungsstrategie

• Einsatzumgebung

• Zertifizierungsanforderungen

Für Industriekunden bedeutet das: Nicht das Datenblatt entscheidet – sondern die systemische Betrachtung von Werkstoff, Prozess und Anwendung.