Verringerte Zykluszeiten bei steigender Bauteilqualität

Ihre Vorteile durch die konturnahe Kühlung

→ Verringerte Zykluszeiten

→ Bessere Bauteilqualität

→ Additiv gefertigt

„Es ist der Hammer wie kalt das Bauteil aus dem Werkzeug fällt“

Dieses Feedback bekommen wir im Austausch mit unseren Kunden ständig.

Durch unsere genauen Simulationen und den anschließenden Einsatz der Additiven Fertigung (3D Druck) auf Metallbasis können wir den optimalen Verlauf der Temperierkanäle in Spritzgieß- und Druckgusswerkzeugen garantieren.

Dort wo später harter Stahl sein soll, wird das Pulver erschmolzen und dort wo die Hohlräume für die Temperierkanäle entstehen sollen bleibt das Pulver erhalten. Somit ist keine nachträgliche Bearbeitung des Werkzeugs nötig und die Kanäle sind nach dem Fertigungsprozess bereits in das Werkzeug integriert.

Simulation

Die individuelle Simulation Ihres Werkzeugs

Als erstes Simulieren wir Ihren Gießprozess und das dafür verwendete Werkzeug. Als nächstes wird die Zykluszeit der verantwortlichen Bereiche ermittelt und die konventionelle Temperierung optimiert um den Gießprozess zu verbessern.

Anschließend begeben wir uns an eine Konstruktion für die konturnahe Kühlung um dann das optimierte Werkzeug mit der Parametermittlung vergleichend zu simulieren.

Der letzte Schritt ist die Auswertung und Präsentation der Simulation.

Jetzt Kontakt mit uns aufnehmen:

Der Ablauf unserer Beratung

1. Erstgespräch

In einem ersten Gespräch bekommen Sie von uns noch einige Informationen zum Thema konturnahe Kühlung mittels additiver Fertigung.

2. Simulation

Im nächsten Schritt Simulieren wir eines Ihrer Bauteile, ermitteln die Zykluszeit und schauen, an welchen Stellen wir die konventionelle Temperierung verbessern können.

3. Erstellen der 3D-Daten

Jetzt begeben wir uns daran die 3D-Daten der Kühlung und der Formeinsätze für Ihr neues Werkzeug zu erstellen. Anschließen stellen wir Ihnen diese vor!

4. Fertigung Ihres Werkzeugs

Sobald wir uns alles gemeinsam angesehen haben, beginnen wir auch schon mit der Fertigung Ihres Werkzeugs mittels 3D Druck.

Korrosionsschutz für konturnahe Temperierkanäle

Innovatives Lacksystem für den optimalen Schutz.

Der größte Vorteil der Beschichtungsmethode von AnoxPro ist, dass die Geometrie keinen Einfluss auf die Ausbildung der Schicht hat. Wir sind somit in der Lage auch Kanäle mit extrem kleinen Durchmesser den optimalen Schutz zu gewährleisten. Durch die geringe Schichtdicke von 10 μm brauchen wir uns auch keine Gedanken über den Wärmetauscheffekt zu machen.

Ein zusätzlicher Korrosionsschutz wird durch metallische Partikel im Material, welche als Opferanode dienen, gewährleistet. Somit besteht auch ein aktiver Schutz bei kleineren Defekten.

Korrosionsbeständiger Werkzeugstahl

Zusätzlich zu dem oben genannten Verfahren bieten wir inzwischen auch einen korrosionsbeständigen Werkzeugstahl an. Sprechen Sie uns im Beratungsgespräch einfach darauf an und wir lassen Ihnen gerne weitere Information dazu zukommen.

Rapid Tooling – Ein Überblick

Der Begriff Rapid Tooling bedeutet so viel wie „schneller Werkzeugbau“ und ist ein Oberbegriff für verschiedene Verfahren, bei denen in der Regel Werkzeugbestandteile und -einsätze sowie Kerne und Kavitäten schnell hergestellt werden können. Das Rapid Tooling ist ein Anwendungsgebiet der additiven Fertigungsverfahren (AM, Englisch: additives Manufacturing), bei denen im Schichtbauverfahren Werkteile und Objekte dreidimensional entstehen. Das Rapid Tooling zählt in der industriellen Produktherstellung aktuell zu einer der bedeutsamsten Entwicklungen, insbesondere aufgrund der hervorragenden Zeit- und Materialeffizienz.

Rapid Tooling bei FKM

FKM wendet für das Rapid Tooling das Verfahren SLM an. Das selektive Laserschmelzen (SLM) baut Metalle in Pulverform im Schichtbauverfahren zum dreidimensionalen Objekt auf. Vorteil des Verfahrens ist die werkzeuglose Herstellung von Bauteilen, z.B. Werkzeugkomponenten. Im Gegensatz zur spanenden Verarbeitung fällt kaum Materialabfall an, was eine enorme Kostenersparnis bedeutet. Auch sind die Kosten nicht mehr abhängig von der Komplexität des zu druckenden Objekts. Ausschließlich das Materialvolumen und die Abmessungen des zu druckenden Objekts dienen als Berechnungsgrundlage. Ein weiterer Vorteil ist die hohe Konstruktionsfreiheit des genannten Rapid-Tooling-Verfahrens.

Die Vorteile des Rapid Tooling

Die Nutzung von additivem Manufacturing bietet die Möglichkeit, Objekte zeit- und materialeffizient herzustellen. Beim Rapid Tooling sind verschiedene Metalle Ausgangswerkstoff – in der Regel Werkzeugstähle. Problemlos und ohne Mehraufwand werden dank der dreidimensionalen Schichtbauverfahren im Rapid Tooling komplexe geometrische Strukturen und Hohlräume oder optimierte, konturnahe Kühlkanäle innerhalb von Werkzeugkomponenten realisiert.

Anwendungsbereiche des Rapid Tooling

Das Hauptanwendungsgebiet des Rapid Tooling ist bereits in der Bezeichnung ersichtlich – die effiziente Herstellung von Werkzeugkomponenten. Dazu gehören allen voran Formwerkzeuge für Pressen oder Spritzgussmaschinen und Ähnliches. Gerade Komponenten, in denen konturnahe Kühlkanäle vonnöten sind, aber auch von Kavitäten für Spritzgussmaschinen sind einer der größten Kostenfaktoren, wenn sie spanend hergestellt werden, also herkömmlich via CNC-Fräse, Schleifen etc. Deshalb profitieren Unternehmen, die auf derartige Werkzeugteile angewiesen sind, enorm vom Rapid Tooling. Da komplexe Geometrien und innenliegende Hohlräume für dreidimensionale Druckverfahren keinerlei Arbeitserschwernis bedeuten, sind 3D-Druck-Verfahren zunehmend die erste Wahl bei der Herstellung von Werkzeugkomponenten.